Гидролизная промышленность // Винокуров М.А., Суходолов А.П. «Экономика Иркутской области» (2009)

Гидролизная промышленность начала формироваться в регионе во второй половине 1940-х гг. Затем, в 1950-1970-х гг., она динамично развивалась, внося весомый вклад в социально-экономический рост Иркутской области. В начале 2000-х гг. в силу общеэкономических причин гидролизные предприятия прекратили свою производственную деятельность.

В настоящее время появляются предпосылки для возрождения отрасли, связанные с развитием современных нано- и биотехнологий, а также с общемировой тенденцией перехода на возобновляемые и экологически чистые источники энергии и сырья, альтернативные ископаемым ресурсам нефти и газа, запасы которых во всем мире неуклонно сокращаются.

Гидролиз и биотехнологическая переработка возобновляемого растительного сырья и органических отходов открывают возможность для промышленного производства биотоплива, кормовых и пищевых продуктов, биологически активных препаратов, синтетических смол, разнообразных продуктов и материалов нового поколения.

Общие сведения об отрасли

Гидролизная промышленность объединяет производства, основанные на химической и биотехнологической переработке растительного непищевого сырья (отходов лесопиления, деревообработки, сельского хозяйства) в этиловый спирт, кормовые дрожжи, глюкозу, ксилит, фурфурол, органические кислоты и другие ценные продукты.

Народнохозяйственное значение отрасли состоит в том, что при производстве ценных видов продукции в качестве сырья используются растительные отходы (возобновляемый и по сути неограниченный ресурс). Возможность использования доступного и практически бросового сырья существенно отличает гидролизную промышленность от других отраслей, где для производства подобной продукции (этилового спирта, белковых кормовых добавок и др.) требуется значительное количество ценных пищевых и кормовых продуктов (зерно, картофель, патока и др.).

Современный гидролизный завод из 1 т сухого бросового древесного сырья может произвести 175 л этилового спирта и 35 кг белковых кормовых дрожжей, или 110 кг кормовых дрожжей и 80 кг фурфурола, или 220 кг кормовых дрожжей.

Гидролизный завод средней мощности, перерабатывая 150 тыс. м³ плотных древесных отходов, выпускает столько же этилового спирта и белковых кормовых добавок, сколько было бы произведено из 36 тыс. т зерна.

На территории России образуются значительные объемы отходов лесозаготовки и лесопереработки. Только в Иркутской области их суммарная величина оценивается в 1,5-2,0 млн м³. В настоящее время значительное количество древесины теряется на лесосеках, сжигается, уходит в отвалы при производстве пиломатериалов.

Расчеты показывают, что стоимость товарного продукта при гидролизной переработке древесных отходов в 2-3 раза превышает стоимость товарных пиломатериалов, произведенных из того же объема деловой древесины.

Основные процессы и продукты гидролиза

Гидролиз (от греч. hydro — вода и lysis — разложение) — обменная реакция между веществом и водой. Лежит в основе многих природных и технологических процессов. Например, при пищеварении благодаря ферментативному гидролизу высокомолекулярные вещества (белки, жиры, полисахариды и др.) расщепляются до низкомолекулярных соединений (соответственно аминокислот, жирных кислот, глюкозы и др.). Без гидролиза организм не усвоил бы многие пищевые продукты.

Аналогичные процессы происходят при технологическом применении реакции гидролиза. Так, с помощью гидролиза из древесины получают этиловый спирт, кормовые и технические продукты. Гидролиз жиров лежит в основе производства мыла и глицерина. Ферментативный гидролиз востребован пищевой, текстильной и фармацевтической промышленностью.

На основе технологий гидролиза растительного сырья в 1930— 1970-х гг. в СССР была создана мощная гидролизная промышленность, объединяющая более 40 гидролизных и биохимических заводов. Сырьевой базой для гидролизных предприятий стали отходы деревообрабатывающей (щепа, опилки) и целлюлозно-бумажной (сульфитные щелока)
промышленности, а также сельскохозяйственные отходы (меласса свекольная, подсолнечная лузга, кукурузная кочерыжка, солома и др.).

Гидролизный спирт — это обычный этиловый спирт, или этанол (С₂Н₅ОН), произведенный на гидролизном заводе в результате дрожжевого брожения сахароподобных веществ, полученных путем гидролиза целлюлозы.

В промышленных масштабах гидролизный спирт получают из растительного сырья (отходов лесной промышленности и сельского хозяйства), которое предварительно гидролизуют. Технологическая схема производства гидролизного спирта состоит из четырех основных стадий.

Гидролиз. Обычно это высокотемпературный каталитический (сернокислый) гидролиз древесного сырья, в результате которого содержащиеся в целлюлозе полисахариды преобразуются в раствор-гидролизат, содержащий глюкозу:

(С₆H₁₀O₅)n + nH₂O → nC₆H₁₂O₆.

Нейтрализация. При гидролизе в качестве катализатора используется раствор серной (иногда соляной) кислоты. Чтобы перейти к следующей стадии, необходимо в полученном в результате гидролиза сахаросодержащем растворе нейтрализовать кислотную среду. В качестве нейтрализующих агентов используют аммиачную воду и известковое молоко.

Спиртовое брожение (биохимическая переработка). На данной стадии с помощью микроорганизмов сахаросодержащие вещества преобразуются в этиловый спирт с выделением углекислого газа:

С₆Н₁₂О₆ - 2С₂Н₅ОН + 2СO₂.

Дистилляция (ректификация). Полученный в результате брожения раствор (брага) содержит не более 15 % этанола (это порог его токсичности для дрожжевых бактерий). Дистилляция повышает концентрацию этанола до 96 % и позволяет довести продукт до готовности.

Кормовые дрожжи представляют собой сухую биомассу одноклеточных микроорганизмов (дрожжей), специально выращенных для использования в качестве кормовой добавки. Применяются в животноводстве, птицеводстве, звероводстве, рыбоводстве.

Производство кормовых дрожжей является микробиологической переработкой субстратов гидролизного производства и включает три основные стадии: подготовку субстратов, наращивание биомассы, сушку.

Подготовка субстратов гидролизного производства к биологической переработке. Данная стадия включает их охлаждение и отстой, добавку питательных веществ (растворов фосфоросодержащих солей, сульфата аммония, хлористого кальция и др.).

Наращивание биомассы дрожжей. Осуществляется в специальных емкостях при температуре около 35 °С с подачей питательной среды, перемешиванием биомассы и отводом углекислого газа.

Сушка. Полученный дрожжевой концентрат сгущают, обрабатывают при 90-100 °С (для инактивации живых дрожжевых клеток), сушат на распылительных или барабанных сушилках с последующей грануляцией (или упаковкой сухих порошкообразных дрожжей).

Фурфурол (от лат. furfur — отруби) — продукт гидролиза гемицеллюлозы (полисахаридов клеточных стенок растения). Представляет собой жидкость с запахом свежего ржаного хлеба, температура кипения которой — 161,7 °С и плотность — 1,16 г /см³. Легко растворяется в большинстве органических растворителей, но незначительно растворим в воде.

Фурфурол применяют при производстве синтетической резины и твердых смол, используемых для изготовления стекловолокна, некоторых деталей самолетов, автомобильных тормозов и др. Из фурфурола получают фуран, служащий сырьем для изготовления известного растворителя — тетрагидрофурана. Кроме того, фурфурол является исходным сырьем для получения антимикробных препаратов группы нитрофуранов, таких как фурацилин и подобные.

Промышленное производство фурфурола было начато в США в середине 1920-х гг. В нашей стране фурфурол стали получать в 1930-х гг. на установках малой мощности. Масштабное производство фурфурола в СССР организовано в 1944-1946 гг. на гидролизных заводах.

Углекислота (диоксид углерода, углекислый газ, СО₂) — еще один сопутствующий продукт гидролизного и биохимического производства. Основными производителями данного продукта являются спиртзаводы и пивзаводы. В процессе получения спирта образуется много углекислого газа (по весу примерно столько же, сколько производится этанола).

Углекислота в обычных условиях представляет собой бесцветный газ (тяжелее воздуха) с кисловатым запахом. В жидкое состояние переходит только при высоком давлении (65-70 атм) и в таком виде в баллонах транспортируется и хранится.

Себестоимость получения жидкой углекислоты на спиртзаводах в 2-З раза ниже себестоимости ее производства на углекислотных заводах. Это связано с тем, что для ее получения от продуктов брожения из оборудования достаточно лишь компрессора и фильтров.

Данный продукт находит применение в отраслях промышленности, научных исследованиях и медицине. Основной потребитель — пищевая промышленность, где углекислота широко используется при производстве различных безалкогольных и прохладительных напитков, а также в качестве консерванта, обозначаемого на упаковке кодом Е₂₉₀.

Углекислый газ применяется также в качестве активной среды при некоторых сварочных работах. При высокой температуре он разлагается на угарный газ и кислород (который при взаимодействии с жидким металлом окисляет его). Углекислота в баллончиках применяется в пневматическом оружии и в качестве источника энергии для двигателей в авиамоделировании. Твердая углекислота (сухой лед) находит применение в качестве хладагента в ледниках и морозильных установках. Жидкой углекислотой заправляются огнетушители.

Этапы развития отечественной гидролизной промышленности

Начальный. Первые опыты получения глюкозы путем гидролиза древесного сырья с использованием растворов серной кислоты проводились в Германии, Франции, Швеции и России в середине XIX в. В частности, в 1855 г. во Франции была смонтирована опытная установка для получения винного спирта из древесины путем ее гидролиза с применением концентрированной серной кислоты при комнатной температуре. Одновременно в Швеции был предложен способ получения глюкозы и этилового спирта гидролизом измельченной древесины с использованием слабого (2-5-процентного) раствора серной кислоты, но при повышенной (170 °С) температуре. Чуть позже, в 1877 г., в России осуществили гидролиз древесных опилок с применением 1-процентного раствора серной кислоты, а продукты гидролиза (сахароподобные вещества) использовали для дрожжевого брожения и получения спирта.

Выход спирта на первых установках был небольшим — всего 50 л из 1 т сухой древесины. Дальнейшее совершенствование технологии гидролиза позволило в начале XX в. создать промышленные установки для получения этанола путем переработки отходов древесного и сельскохозяйственного сырья. В таких странах, как США, Германия, Франция и Англия, стала формироваться гидролизная промышленность. В дореволюционной России данная отрасль не получила развития, несмотря на разработки русских ученых и наличие огромной сырьевой базы. Первые отечественные гидролизные заводы были построены в СССР только в 1930-х гг.

Становление гидролизной промышленности в СССР. В начале 1930-х гг. в Архангельске и Верхнеднепровске были созданы первые опытно-промышленные производства по выпуску спирта путем гидролиза древесины и растительных сельскохозяйственных отходов. В январе 1934 г. дал продукцию уже более крупный Череповецкий опытный гидролизный завод, ставший экспериментальной площадкой для отработки наиболее эффективных технологических режимов гидролиза. На этом предприятии удалось получить выход этилового спирта в объеме 170 л из 1 т сухого древесного сырья, что позволило гидролизному производству успешно конкурировать с производством спирта из пищевого сырья.

В течение 1934 г. началось строительство сразу нескольких гидролизных заводов — Ленинградского, Бобруйского, Хорского (на Дальнем Востоке), Саратовского и Волгоградского, а также Архангельского на базе действовавшего опытно-промышленного производства. Одновременно в Ленинградской лесотехнической академии приступили к подготовке кадров для гидролизной промышленности (в 1934 г. организована первая в стране кафедра гидролизных производств). Первый выпуск инженеров-гидролизников состоялся уже в 1935 г., а еще через год было издано первое учебное пособие для вузов профессора В.И. Шаркова «Гидролиз древесины». Для проектирования гидролизных заводов был создан Всесоюзный НИИ гидролизной и сульфитно-спиртовой промышленности.

В те годы заводы строились и вводились в эксплуатацию очень быстро. Например, Ленинградский гидролизный завод дал первую продукцию уже через полтора года после начала его строительства (в декабре 1935 г.), Бобруйский — через два года. Для оперативного решения проблем развития отрасли в 1939 г. было создано Главное управление гидролизной и сульфитно-спиртовой промышленности при Совнаркоме СССР.

На начальном этапе развития отрасли (до 1943 г.) единственной продукцией гидролизных заводов являлся этиловый спирт. Необходимость быстрого наращивания его выпуска из непищевого сырья диктовалась острой нехваткой в стране продовольственного зерна (традиционного сырья для производства спирта). В период индустриализации основная его масса экспортировалась, а на валюту закупалось оборудование для промышленных предприятий. Кроме того, в СССР расширялось производство синтетического каучука, требовавшее в качестве сырья большого количества этанола. Наконец, в районах масштабных лесозаготовок скапливались значительные объемы лесных отходов, которые было целесообразно превращать в ценный продукт.

К началу Великой Отечественной войны все гидролизные заводы страны производили более 400 тыс. дал этилового спирта.

Годы Великой Отечественной войны. В этот период потребность в этиловом спирте существенно возросла. Он применялся на предприятиях оборонной промышленности, в санитарных подразделениях и тыловых госпиталях, а также в боевых частях Красной Армии, в том числе как легендарные «наркомовские 100 грамм». В те годы гидролизный спирт повсеместно заменил спирт, производимый из пищевого зерна (зерно шло исключительно на продовольственные нужды).

Мало кто знает, что гидролизная промышленность помогала выжить осажденному Ленинграду. Во время его блокады профессор В.И. Шарков предложил организовать производство пищевых дрожжей и гидролизной («пищевой») целлюлозы и добавлять их при выпечке ржаного хлеба. Эти продукты с ноября 1941 г. по декабрь 1943 г. производились на Ленинградском гидролизном заводе (на оставшемся после эвакуации оборудовании), а также в гидролизных цехах, специально созданных для этих целей на других предприятиях города. Тем самым скудный блокадный паек был увеличен почти на треть.

О важности отрасли свидетельствует и тот факт, что, несмотря на трудности военного времени, в течение 1941-1945 гг. в стране были построены и введены в эксплуатацию достаточно крупные для того времени Саратовский, Канский, Красноярский, Тавдинский и Волгоградский гидролизные заводы. Кроме того, ввиду острой нехватки продовольственных и кормовых ресурсов на гидролизных заводах стали создавать цехи по производству дрожжей. Первые такие цехи пущены в 1943-1944 гг. на Саратовском и Хорском заводах. К концу войны гидролизные предприятия страны производили уже 670 тыс. дал спирта (рост по сравнению с довоенным уровнем составил 1,7 раза).

Послевоенный период. Уже в 1944 г. на гидролизных заводах началась подготовка к выпуску фурфурола, необходимого для скорейшего послевоенного восстановления промышленности и развития новых отраслей. (К тому времени в США уже был налажен масштабный выпуск подобной продукции, используемой в том числе в оборонной промышленности.)

Сразу же после войны были утверждены обширные планы строительства новых и модернизации существующих гидролизных заводов. В частности, в 1946 г. был пущен первый завод по переработке хлопковой шелухи в Ферганской долине, на котором отрабатывалась технология получения новых видов продукции. Организовано промышленное производство фурфурола из гидролизата хвойной древесины на Канском, Красноярском и Тавдинском гидролизно-спиртовых заводах. Именно в послевоенные годы началось строительство крупных гидролизных заводов в Иркутской области.

По своему качеству полученный из древесных отходов спирт не уступал техническому спирту, вырабатываемому из зерна и картофеля. При этом его производство высвобождало для продовольственных целей значительные объемы остродефицитного в то время зерна, что было очень важно в послевоенный восстановительный период.

1950—1980-е гг. Эти годы стали наиболее продуктивными для отрасли. Кроме строительства новых современных предприятий большое внимание уделялось техническому переоснащению существующих гидролизных заводов, автоматизации основных технологических процессов.

Перечислим лишь некоторые факты, свидетельствующие о динамичном развитии отрасли в тот период. Организовано производство глюкозы на Канском заводе. Пущены первые предприятия гидролизно-дрожжевого профиля — Аполлонский Кропоткинский заводы. Налажено производство активированного угля из лигнина, а также выпуск фурфурилового и тетрагидрофурфурилового спиртов, лаков и смол на основе фурфурола и его производных. Что касается Иркутской области, то здесь были введены в эксплуатацию, а затем модернизированы Бирюсинский, Тулунский и Зиминский гидролизные заводы.

 

Рис. 60.2. В послевоенный период в Иркутской области началось возведение крупных гидролизных заводов. На снимке 1950-х гг. показано строительство гидролизного завода в пос. Суетиха

В середине 1960-х гг. принято решение об организации в СССР микробиологической промышленности, в состав которой в качестве подотрасли вошла гидролизная промышленность. Вскоре были введены в эксплуатацию крупнейшие биохимические заводы дрожжевого профиля — Кировский, Лесозаводский, Волжский. Освоен выпуск кормовых дрожжей на Бельцком и Кропоткинском гидролизных заводах, на Байкальском ЦБК и Братском ЛПК, а также производство кормового сахара на Кировском гидролизном заводе. Начато получение фурфурола из древесины лиственных пород.

Таблица 60.1

Производство основных видов продукции гидролизной промышленности в СССР

Год	Этиловый спирт, тыс. дал	Кормовые дрожжи, тыс. т	Фурфурол, тыс. т
1940 1945 1950 1960 1968 1970 1980 1985 1990	366 670 3201 14273 19409 18033 13857 24300 15000	- 0,1 1,1 9,8 97,1 128,3 377,7 1413,0 400,0	- - 0,5 4,4 17,1 19,8 35,8 40,1 30,0

В середине 1980-х гг. все гидролизные заводы вошли в состав Министерства медицинской и микробиологической промышленности СССР. Многие из них кооперировались с лесопильно-деревообрабатывающими, целлюлозно-бумажными и сельскохозяйственными предприятиями, что обеспечивало бесперебойную поставку сырья.

В те годы в СССР насчитывалось около 40 гидролизных заводов, размещенных в различных регионах страны, включая Белоруссию, Казахстан, Молдавию, Грузию, Узбекистан. На территории Российской Федерации заводы действовали на северо-западе и юге, в Поволжье, на Урале, в Сибири и на Дальнем Востоке. Они производили около 15 млн дал этилового спирта, более 1 млн т кормовых дрожжей и порядка 40 тыс. т фурфурола.

Кризисные 1990-е годы и развал отрасли. До начала 1990-х гг. гидролизное производство считалось крупной и высокорентабельной подотраслью микробиологической промышленности. При этом многие гидролизные предприятия являлись градообразующими и выполняли социально значимые функции (через собственные распределительные сети обеспечивали население городов и поселков теплом и водой, очищали коммунальные хозбытовые стоки на производственных очистных сооружениях).

Однако вскоре положение стало меняться. С распадом СССР прекратило существование Министерство микробиологической промышленности, формировавшее стратегию развития отрасли и представлявшее интересы гидролизных заводов на уровне союзного центра. На территории России осталось 17 заводов (из работавших в СССР 38), способных производить 20 млн дал этанола в год. В течение 1992 г. все они были преобразованы в акционерные общества различного типа. В федеральную собственность отошло 49-51 % акций, оставшаяся часть была распределена среди работников заводов.

Таким образом, государство формально продолжало быть основным собственником заводов, но по существу устранилось от разработки стратегии развития отрасли в новых экономических условиях. Предприятия остались наедине со своими проблемами. Начались перебои с поставками сырья. Ухудшились условия жизни работников, так, после либерализации цен железнодорожники и лесозаготовители стали получать зарплату в 4-6 раз выше, чем рабочие гидролизных заводов. Снижалось производство спирта, а выпуск кормовых дрожжей уменьшился по сравнению с 1990 г. почти в 15 раз, фурфурола — в 5-8 раз.

К началу 2000-х гг. в России осталось только восемь работающих заводов, способных выпускать порядка 5 млн дал этилового спирта. При этом на долю действующих заводов Иркутской области (в то время Тулунского и Бирюсинского) приходилась почти половина российского производства этанола. Вскоре началась череда банкротств, и в 2006 г. отрасль прекратила свое существование.

Гидролизные заводы Иркутской области

Решение о строительстве целого ряда новых гидролизных заводов в стране, в том числе в Иркутской области, было принято в переломный период Великой Отечественной войны. Данное решение было оформлено соответствующим распоряжением Совнаркома СССР 3 мая 1943 г.

Согласно этому документу было начато проектирование, а затем строительство Бирюсинского и Тулунского заводов. Всего в Иркутской области было построено три гидролизных завода. Кроме того, на двух целлюлозных предприятиях (Байкальском ЦБК и Братском Л ПК) были созданы мощности по выпуску кормовых дрожжей.

Таблица 60.2

Основные этапы развития гидролизных заводов Иркутской области

Гидролизный завод	Начало строитель­ства	Выпуск первой продукции	Акционирование		Прекраще­ние дея­тельности
			Год	Структура собственно­сти, %
Бирюсинский	1947	1952	1992	51/49*	2005
Тулунский	1949	1956	1992	49/51	2006
Зиминский	1957	1962	1992	51/49	2003

* В числителе — государственная, в знаменателе — частная

Продукция гидролизных производств была востребована многими предприятиями Восточной Сибири и Дальнего Востока, среди которых химические, машиностроительные и авиастроительные заводы, предприятия железнодорожного, авиационного и водного транспорта, оборонного комплекса и др.

Кроме того, гидролизные заводы поставляли животноводческому комплексу региона богатые высококачественным белком кормовые дрожжи. Большим спросом пользовалась углекислота, применяемая на предприятиях пищевой промышленности для производства газированных безалкогольных напитков.

Бирюсинский гидролизный завод. Проектное задание на его строительство утверждено Главлесоспиртпромом 24 января 1944 г. Первоначально его годовая мощность была определена в 500 тыс. дал спирта и 1 тыс. т дрожжей. Впоследствии (1955-1956) было разработано и утверждено новое проектное задание, предусматривавшее расширение и модернизацию уже действующего производства.

Строительство главного корпуса завода (спиртового цеха) началось в апреле 1948 г. на правом берегу р. Бирюсы, в 12 км от Тайшета, в пос. Суетиха (поселок основан в 1935 г. и назван по р. Суетихе — притоку Бирюсы). Выбор данного места был обусловлен следующими основными факторами:

· наличие в районе большого объема отходов лесопиления, в том числе на находящемся рядом с заводом (в 500 м) крупном лесопильном предприятии;

· наличие чистой пресной воды (для водоснабжения использовались ресурсы р. Бирюсы, берущей начало в горах Восточного Саяна), а также близкое расположение месторождений угля (в качестве топлива использовался бурый уголь Ирша-Бородинского разреза, находящегося примерно в 160 км);

· расположение завода в населенном пункте (решалась проблема трудовых ресурсов) рядом с железной дорогой (завод находился в 1,5 км от железнодорожной станции Суетиха ВСЖД).

 

Рис. 60.3. Схема расположения производственных и вспомогательных объектов на территории Бирюсинского гидролизного завода

Первая продукция получена в марте 1952 г., и уже в 1953г. завод вышел на проектную мощность, производя этиловый спирт и кормовые дрожжи (производство фурфурола было налажено в 1962 г.). Для  монтажа оборудования и запуска производства в пос. Суетиха прибыли специалисты Архангельского гидролизного завода, многие из которых остались работать в Иркутской области. Вскоре Бирюсинский завод сам стал кузницей кадров для других предприятий гидролизной и микро-биологической промышленности.

В качестве сырья использовались отходы лесопиления и деревообработки (щепа и опилки), а также сельскохозяйственные отходы (некондиционное зерно и меласса свекловичная).

Сырье поступало с лесозаготовительных и аграрных предприятий Иркутской области и соседнего Красноярского края.

На заводе была построена собственная теплоэлектростанция, на которой установили семь паровых котлов общей тепловой мощностью 163 Гкал/ч и два турбогенератора электрической мощностью 7,5 МВт/ч. Этих мощностей хватало для обеспечения теплом не только завода, но и жилищного фонда, школ и детских садов поселка.

Впоследствии чистую подогретую воду использовали для наполнения плавательного бассейна. В июне 1961 г. в постоянную эксплуатацию были сданы заводские очистные сооружения, взявшие на себя очистку не только промышленных, но и поселковых хозяйственно-бытовых стоков.

 

Бирюсинский гидролизный завод стал гордостью микробиологической промышленности СССР. Работать на предприятии было очень престижно: высокая зарплата, льготы, почет и уважение. На заводе были проведены масштабные работы по благоустройству. Почти вся его территория асфальтирована, стены в цехах покрыты кафелем, полы выложены мраморной плиткой. Была построена котельная, работавшая на лигнине и позволявшая ежегодно экономить на топливе более 1 млн дол.

Таблица 60.3

Мощности по выпуску гидролизной продукции в Иркутской области (на начало 1990-х гг.)

Предприятие	Гидролизный спирт, тыс. дал	Дрожжи, тыс. т	Фурфурол, т	Углекислота, тыс. т	Численность работающих, чел.

Гидролизные заводы

Бирюсинский	1 800	13,7	700	70,0	1 450
Тулунский	1 600	9,7	500	3,5	1 090
Зиминский	1 000	8,1	460	5,0	680

Целлюлозные заводы

Байкальский	-	10,0*	-	-	…
Братский	-	60,0	1 000	-	…
Усть-Илимский	-	-**	-	-	-
Всего	4 400	101,5	2 660	78,5	3 220

* Производство кормовых дрожжей на БЦБК было прекращено в 1987 г. после выхода постановления ЦК КПСС и СМ СССР «Об охране оз. Байкал» № 434.

** На Усть-Илимском ЛПК только планировалось создание мощностей по производству кормовых дрожжей объемом 80 тыс. т в год, но работы были прекращены после либерализации экономики в начале 1990-х гг.

В 1992 г. завод был акционирован. В федеральную собственность отошел 51 % акций, оставшиеся 49 % распределили поровну среди работников завода (каждому досталось по 11 акций). Однако экономическая ситуация не позволила сохранить завод. Долги постоянно росли и на момент остановки производства достигли 480 млн р. Была отозвана лицензия на выпуск спиртосодержащей продукции. Началась процедура банкротства, и в 2005 г. завод прекратил существование.

Тулунский гидролизный завод. Его строительство началось в 1949 г. на правом берегу р. Ии. Выбор места был обоснован наличием большого объема гидролизного сырья (щепа и опилки, поступавшие с близлежащих деревообрабатывающих комбинатов), ресурсов пресной воды, а также близостью расположения месторождений угля и ст. Нюра.

Первая очередь завода была построена и начала производство этилового спирта в 1956 г. Через несколько лет было принято решение увеличить объем производства и расширить ассортимент продукции. В соответствии с этим решением в 1964 г. начат выпуск углекислоты, в 1965 г. налажено производство кормовых дрожжей, а в 1969 г. — фурфурола.

Кроме того, введены в эксплуатацию очистные сооружения, увеличена мощность ТЭС, которая с 1955 г. и по настоящее время обеспечивает теплом микрорайоны Строитель и Гидролизный (3,5 тыс. чел.) города Тулун.

Продукции завода в начале 1980-х гг. был присвоен Знак качества с вручением соответствующего свидетельства. Дальнейшая реконструкция производства позволила получать спирт, отвечающий требованиям фармацевтической промышленности, и в 1992 г. заводу было дано разрешение на применение спирта в пищевых и медицинских целях.

В 1992 г. предприятие было акционировано. Доля государства в его уставном капитале составила 49 %, коллективу передан 51 % акций.

В дополнение к имевшейся технологической линии получения моносахаридов для производства этилового спирта, осуществлявшей сернокислый гидролиз древесины, в 1997-2001 гг. создана технологическая цепочка по переработке крахмалосодержащего сырья и некондиционного зерна методом ферментативного гидролиза. Ее мощность составляла 5 тыс. дал в сутки. Таким образом, ОАО «Тулунский гидролизный завод» стало единственным в России многопрофильным микробиологическим предприятием, имевшим  возможность перерабатывать практически любое растительное сырье (отходы деревообрабатывающей промышленности и сельского хозяйства), а также спиртосодержащие отходы спиртовых и ликероводочных производств, некондиционную спиртосодержащую продукцию и др.

В начале 2000-х гг. проведена масштабная работа по благоустройству территории завода, строительству ливневой канализации.

С внедрением технологии ферментативного гидролиза у предприятия возникла потребность в зерне. Поэтому в 2003 г. на базе трех бывших колхозов — «Россия», «Путь Ильича» и им. В.И. Чапаева — было создано агропромышленное объединение, благодаря чему завод получил более 10 тыс. га посевных площадей (около 20 % посевных площадей сельхозпредприятий Тулунского района).

Однако общеэкономическая ситуация в отрасли была такова, что в марте 2006 г. Тулунский завод был признан банкротом, и на нем было введено конкурсное производство. Его кредиторская задолженность в тот период превышала 150 млн р. Еще через два месяца производство было остановлено.

В декабре 2007 г. предприятие преобразовано в Восточно-Сибирский комбинат биотехнологий. Имеются планы производства биотоплива и кормовых дрожжей из послеспиртовой барды.

Таблица 60.4

Энергетические мощности гидролизных заводов

Гидролизный завод	Количество паровых котлов, ед.	Суммарная тепловая мощ­ность, Гкал / ч	Электрическая мощность,      МВт / ч
Бирюсинский	7	163	7,5
Тулунский	6	130	-
Зиминский*	-	-	-

* Теплоснабжение предприятия осуществлялось от находящейся рядом с заводом ТЭЦ-3 ОАО «Иркутскэнерго» (пять котлов суммарной установленной мощностью 915 Гкал/ч).

 

Зиминский гидролизный завод. Его строительство началось в 1957 г., в период бурного роста в регионе объема лесозаготовок, что обусловило появление значительного количества отходов лесопиления. И хотя в Иркутской области в то время уже работали два гидролизных завода — Бирюсинский и Тулунский, они не успевали перерабатывать столь большой объем древесных отходов. Кроме того, ощущался дефицит этилового спирта, используемого для технических целей. Именно эти два обстоятельства и повлияли на принятие решения о строительстве в Иркутской области еще одного гидролизного завода.

Новый завод разместили в городе Зиме, на левом берегу р. Оки, из которой осуществлялся водозабор. Первая продукция была получена в 1962 г. Предприятие работало очень стабильно и отличалось более низкой себестоимостью производства, по сравнению с другими гидролизными заводами области. У него не было собственной ТЭС, и теплоснабжение осуществлялось от ТЭЦ-3, входившей в систему «Иркутскэнерго», что упрощало и удешевляло производственный процесс. В советский период завод ежегодно выпускал более 1,5 млн дал этилового спирта, 6 тыс. т кормовых дрожжей, 5 тыс. т углекислоты и 400 т фурфурола. Здесь работало 680 чел. Завод являлся одним из крупных налогоплательщиков города Зимы.

В конце 1990-х гг. объем производства стал снижаться. В июне 2001 г. завод прекратил выпуск продукции, и задолженность предприятия перед кредиторами начала стремительно расти. Оставшийся на складе спирт (около 40 тыс. дал) было невозможно реализовать, поскольку из-за долгов у завода была отозвана лицензия на производство и реализацию спиртосодержащей продукции. В итоге суммарные долги завода достигли 215 млн р. Главными кредиторами являлись «Иркутскэнерго» (его доля в общей массе долгов составляла 74 %), «Саянскхимпром», «Востсибкомбанк» и налоговая инспекция. С марта 2001 г. на предприятии было введено внешнее управление, однако оно оказалось не столь успешным, как надеялась Федеральная служба по финансовому оздоровлению.

В феврале 2002 г. по решению арбитражного суда на заводе было введено конкурсное производство. На его базе планировалось из древесины сибирской лиственницы наладить выпуск продукции для фармацевтической, пищевой и химической промышленности, а именно дигидрокверцетина (антиоксиданта натурального происхождения), арабиногалактана (природного полисахарида), биополимеров древесины. К сожалению, эти планы так и не были реализованы, и в 2003 г. предприятие прекратило свое существование.

Вскоре проблемой для города Зимы и района стало загрязнение воздуха в результате горения лигнина на бесхозном заводском полигоне (площадью 25 га), на котором скопилось 3,4 млн т этого продукта (с толщиной слоя около 30 м). Муниципальные власти не смогли справиться со стихией. Для тушения тлеющего лигнина из резервного фонда Иркутской области выделялось несколько миллионов рублей, примерно столько же средств на эти цели направили крупные компании региона. Тушили полигон по технологии, разработанной Лимнологическим институтом СО РАН и предусматривающей перемешивание мокрой золы Зиминской ТЭЦ с горящим лигнином с последующей рекультивацией территории полигона.

Причины кризиса гидролизной отрасли

Гидролизные заводы Иркутской области были построены в период бурного развития в регионе лесопромышленного комплекса. Их работа была рентабельна, они утилизировали до 1 млн м3 отходов лесопиления, производили на этой основе этиловый спирт и сопутствующие продукты (кормовые дрожжи, фурфурол, углекислоту). Гидролизный спирт использовался для технических целей. Рынок этот был обширным, закрытым для спирта, производимого из пищевого сырья.

В конце 1990-х гг. суммарная проектная мощность производства спирта трех гидролизных заводов Иркутской области составляла 4,4 млн дал (20 % общероссийской мощности), фактически они производили 3,3 млн дал (23,6 % российского объема) (табл. 60.5). Их ежегодные налоговые платежи во все уровни бюджета составляли около 1        млрд р.

Таблица 60.5

Гидролизное производство спирта в 1999 г.

Мощность производства спирта	Россия в целом, млн дал	Иркутская область
		млн дал	%
Проектная Фактическая	22,0 14,0	4,4 3,3	20,0 23,6

Однако в начале 2000-х гг. в отрасли наступил кризис. К 2003 г. прекратил существование Зиминский гидролизный завод, в ноябре 2005 г. остановлено производство на Бирюсинском заводе, в мае 2006 г. — на Тулунском гидролизном заводе. Аналогичная ситуация в тот период происходила и на других гидролизных предприятиях страны.

Почему столь успешно работавшая (даже в тяжелых 1990-х одах) гидролизная промышленность оказалась в глубоком кризисе и по сути прекратила свое существование? Дело в том, что в начале 2000-х гг. на уровне Правительства РФ были приняты два ключевых решения, радикально изменившие экономическую ситуацию в отрасли.

Во-первых, был введен акциз на гидролизный спирт, сделавший его неконкурентоспособным по сравнению со спиртом, производимым из пищевого сырья. Почему? Все очень просто. Себестоимость спирта из древесного сырья в 1,3-1,5 раза выше, чем из пищевого, что обусловлено наличием в технологическом цикле гидролизного производства дополнительного и весьма затратного звена — сернокислого гидролиза древесины. Безакцизная реализация гидролизного спирта делала его цену сопоставимой с ценой пищевого спирта. Введение акциза изменило ситуацию.

Во-вторых, было разрешено использовать пищевой спирт для технических целей, в результате чего гидролизный спирт был окончательно вытеснен с рынка.

Эти два решения, принятые на уровне федерального центра, сделали гидролизную промышленность неконкурентоспособной, предопределили ее кризисное состояние. В течение нескольких лет обанкротились все гидролизные заводы страны.

Ситуация усугубилась в 2004 г. с принятием решения о масштабной реализации запасов спирта из Росрезерва (по ценам себестоимости пищевого спирта) — в объеме примерно 10 % его годового производства. При этом почти весь резервный объем был реализован государственным унитарным предприятием «Залив», находящимся в Хакасии, вблизи гидролизных заводов Иркутской области и Красноярского края.

Директора заводов и руководство администрации Иркутской области и областного Законодательного собрания неоднократно обращались в Федеральное агентство по управлению федеральным имуществом, в Минэкономразвития, в Минпромэнерго и Правительство РФ с просьбой принять меры по стабилизации работы заводов. Хотя основным собственником (акционером) заводов и являлось государство в лице Федерального агентства по управлению федеральным имуществом, оно осталось безучастным к нарастающей кризисной ситуации, не скорректировало ошибочную стратегию развития отрасли. На федеральном уровне проблемы дальнейшей работы предприятий так и не были решены.

В этих условиях областная власть была вынуждена решать вопросы выплаты зарплаты на гидролизных заводах, выполняя функции их собственника (что противоречило федеральному законодательству), и нести расходы по поддержанию систем жизнеобеспечения в соответствующих городах. Поскольку заводы являлись градообразующими, ухудшение их положения оказывало влияние на социально-экономическую обстановку этих городов.

В общей сложности для стабилизации ситуации в Бирюсинске и Тулуне из областного бюджета было израсходовано более 100 млн р. Кроме того, на заводы постоянно выезжали рабочие группы, чтобы на месте решать назревающие проблемы. Однако силами только региональной власти невозможно было преодолеть кризис всей гидролизной отрасли, удалось лишь частично сгладить его последствия на конкретных территориях.

При подготовке к объединению Иркутской области и Усть-Ордынского Бурятского автономного округа в 2006 г. в собственность области (по просьбе администрации области) были переданы два гидролизных завода — Бирюсинский и Тулунский. Руководство областной администрации в то время полагало, что управлять региональными заводами из Иркутска будет легче, чем из Москвы. При этом регион (в лице областной администрации) будет более эффективным собственником, нежели государство (в лице Федерального агентства по управлению федеральным имуществом, в ведении которого находятся тысячи предприятий).

Но чуда не произошло. Передача гидролизных предприятий в областную собственность без решения ключевых проблем их развития и без предварительного погашения их долгов ничего не дала. Вместе с пакетом акций кризисных заводов областная власть получила все их долговые обязательства и нерешенные проблемы. Погасить долги и профинансировать развитие заводов (для этого требовалось в общей сложности около 1 млрд р.) областная администрация не смогла. Необходимо было менять общеэкономическую ситуацию, однако это мог сделать только федеральный центр. В результате, несмотря на полученный госпакет акций, заводы для области были утрачены.

Возникает вопрос, кто и как может создать условия для возрождения отрасли и ее роста? Это возможно только на уровне федерального центра путем реализации, по крайней мере, двух принципиальных направлений. Во-первых, необходимо отменить акциз на гидролизный спирт, что уравняет гидролизные заводы с производителями спирта из пищевого сырья, даст им одинаковые шансы на рынке. Во-вторых, нужно принять федеральную программу, направленную на развитие производства топливного этанола. Если на уровне федерального центра будут приняты хотя бы эти два решения, то ситуация в отрасли радикально изменится.

Заинтересована ли Иркутская область в скорейшем преодолении кризиса и появлении на своей территории современных предприятий гидролизной и микробиологической промышленности, использующих новейшие биотехнологии? Безусловно. Ведь подобные предприятия логично вписываются в структуру экономики региона. Выполняя задачу утилизации отходов лесозаготовки и лесопиления, они повышают эффективность работы лесопромышленного комплекса. Являясь градообразующими, они выполняют важную социальную функцию, обеспечивая занятость населения соответствующих муниципальных образований и производя налоговые отчисления в их бюджет. На наш взгляд, возрождение этой отрасли крайне важно для комплексного развития региона. Но еще раз подчеркнем, силами только региональной и местной власти решить проблемы отрасли не удастся.

И еще. При оценке перспектив развития отрасли необходимо учитывать общемировые тенденции, не отставать от них. Например, во всем мире расширяется использование биотоплива. Многие страны активно развивают его производство. Если Россия пойдет по данному пути, то это откроет этанолу (в том числе производимому из древесного сырья) доступна новый обширный рынок сбыта, где хватит места производителям и гидролизного, и пищевого спирта. Немаловажен и тот факт, что гидролизные и микробиологические заводы могут выпускать высокоэффективные и экологически чистые кормовые добавки, хорошо дополняющие белковые растительные корма, что очень значимо для животноводческих предприятий в условиях назревающего продовольственного кризиса. Есть и другие весьма перспективные направления развития биотехнологических производств. Давайте рассмотрим их подробней. Но сначала несколько слов о биотопливе.